Онлайн-курс, вебинар TPM – всеобщий уход за оборудованием. Онлайн-интенсив

Даты начала обучения

Продолжительность:
4 дня (16 часов)

Стоимость обучения:

19 900 р.

Добавить к сравнению

Total Productive Maintenance (TPM) — комплексный подход к уходу за оборудованием. Цель TPM — достижение совершенного производства без поломок, остановок, медленного хода, брака и несчастных случаев. Система превентивных мер и контроль качества позволяет не только продлить срок службы оборудования, но и решить параллельно ряд управленческих задач.

TPM предполагает привлечение персонала к вопросу техобслуживания: как сотрудники смежных отделов, так и работники производства участвуют в отслеживании состоянии оборудования, при необходимости самостоятельно устраняя незначительные потери. Автоматизация процессов позволяет существенно сократить затраты на оборудование в рамках методики бережливых технологий.

Курс будет полезен руководителям компаний, главным инженерам, технологам, руководителям службы ремонтов, производственным менеджерам и менеджерам участков, а также специалистам по антикризисному управлению и внедрению бережливых технологий.

В результате обучения вы:

  • получите системные знания о TPM и последовательности действий, необходимых для развертывания в компании системы TPM
  • отработаете практические навыки по выявлению потерь, связанных с работой оборудования
  • обеспечите быструю подачу и исполнение внутренних заявок на ремонт
  • сможете планировать ремонтные работы согласно выбранным регламентам
  • повысите эффективность производственных процессов и вовлеченность персонала
  • снизите риск поломок, аварийность, потенциальную травматичность, процент брака и себестоимость продукции
  • существенно продлите срок службы оборудования в рамках бережливых техгологий

Программа курса

День 1

TPM — элемент системы бережливого производства
  • Определение TPM
  • Возникновение и развитие TPM
  • Основные проблемы компаний, связанные с работой оборудования
  • Причины форсированного износа оборудования; принципы предотвращения поломок на оборудовании
  • Потери, связанные с работой оборудования
Цели и основные принципы TPM
  • Комплекс TPM
  • Фундамент TPM
  • Система организации рабочего пространства — 5S
  • Визуальный менеджмент

Практикумы:

  • Групповая дискуссия «Проблемы внедрения и поддержания 5S»
  • Кейс «Выявление потерь, связанных с работой оборудования»

День 2

Основные направления TPM
  • Воздействие на 6 видов потерь оборудования, разработка мероприятий по улучшениям
  • Применение методики SMED для уменьшения длительности ремонтов
  • Показатели, связанные с эксплуатацией оборудования
  • Показатели готовности, производительности, надежности, эффективности, стоимости эксплуатации
  • Основной показатель эффективности работы — Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Практикум «Расчет показателя ОЕЕ»

Обзор инструментов TPM
  • Мониторинг технического состояния оборудования
  • Построение системы сбора и анализа данных об эффективности оборудования
  • Анализ и устранение причин проблем

День 3

Автономное обслуживание
  • Проверка, чистка, смазка, настройка, переналадка, мелкий ремонт оборудования
  • Шаги автономного обслуживания
  • Стандарты автономного обслуживания оборудования
  • Основные принципы успешной реализации автономного обслуживания
  • Обучение операторов по TPM

Практикумы:

  • Групповая дискуссия «Выгоды и проблемы при организации автономного обслуживания»
  • Кейс «Разработка визуального стандарта автономного обслуживания операторами»
Внедрение системы TPM
  • Основные роли и зоны ответственности в TPM
  • Организационная структура TPM

Практикум «Распределение зон ответственности между производственными и техническими подразделениями»

День 4

Основные фазы построения системы TPM
  • Последовательность шагов развертывания
  • Затраты на TPM
Современные информационные технологии поддержки TPM
  • Подача и выполнение заявок на ТОиР, ППР
  • Управление запасами запчастей
  • Планирование и контроль затрат на эксплуатацию
  • Мониторинг состояния оборудования, анализ проблем с оборудованием
Критические факторы успеха при внедрении TPM

Преподаватели

Груздев Александр Владленович

Эксперт-практик по построению производственных системам, бизнес-тренер, специалист в области развития управленческих навыков, построения производственных систем, бережливого производства, 6Sigma, Supply Chain Management

Профессиональный опыт

  • С 2017 — н. в. — Руководитель проектов по развитию бизнес-систем и внедрению бережливого производства
  • 2013–2017 — ООО «Русский Радиатор», руководитель проекта по созданию производства алюминиевых радиаторов отопления, генеральный директор
  • 2009–2013 — Руководитель проектов по развитию бизнес-систем и внедрению бережливого производства
  • 2000–2009 — Ford Motor Company, руководитель структурного подразделения
  • 1994–2000 — Работа на руководящих должностях в компаниях Reebok, Benckiser, Gillette,

Профессиональные компетенции

  • Бережливое производство, построение системы
  • Инструменты бережливого производства
  • Лучшие практики и ошибки построения системы Lean
  • Построение системы TPM на предприятии.
  • Выбор стратегии и тактики оптимизации бизнес-процессов
  • 6 Sigma
  • Статистическое управление процессами — от SPC к 6Sigma
  • Практика применения DMAIC
  • Система целеполагания компании на основе Lean 6 Sigma
  • Теория и практика организации эффективной команды
  • Построение системы мотивации в компании
  • Логистика и SCM
  • Управление запасами

Клиенты

ПАО «Северсталь», Группа НЛМК, ПАО «Норильский Никель», Wurth, Чагодощенский стекольный завод, Заволжский моторный завод, «Акваматик», Syngenta, Leoni, Dinex, «Агрокультура Групп» и другие

Преподавательская деятельность

  • 2013 — ГК «Северсталь», обучение руководящих сотрудников основам 6Sigma и проектной методологии DMAIC
  • 2009–2010 — SOK (Южный федеральный округ), обучение собственников и топ-менеджмента основам бережливого производства и реализация пилотного проекта по внедрению
  • 2008–2022 — Обучение сотрудников и реализация проектов по оптимизации производственных систем в компаниях Syngenta, «Норильский Никель», Wurth, Чагодощенский стекольный завод, Заволжский моторный завод, Акваматик, Leoni, Dinex, «Агрокультура Групп»
  • 2001–2005 — Ford Motor Company, обучение сотрудников по программе Lean Manufacturing, Ford Production System

Реализованные проекты

  • 2012–2013 — ГК «Северсталь», руководство проектом по развитию бизнес-системы в подразделении «Управление транспорта» (3500 чел.), обучение руководства УТ, реорганизация структуры управления УТ, контроль высшего руководства УТ по части исполнения планов компании по оптимизации процессов и численности сотрудников
  • 2012–2013 — ГК «Северсталь», руководство объединенной рабочей группой проекта по снижению времени доставки металлопроката на КАМАЗ (совместно с представителями КАМАЗ и РЖД)
  • 2013 — Группа НЛМК, разработка стратегии развития логистики
  • 2013–2017 — ООО «Русский радиатор», руководство проектом по организации производства алюминиевых радиаторов отопления, построенного на принципах бережливого производства (ООО «Русский Радиатор»)
  • 2016–2017 — ООО «Русский радиатор», построение системы Бережливого производства в ООО «Русский Радиатор» и обучение сотрудников по программе Lean 6 Sigma

Образование

  • 2015–2016 — ГК «Русал», производственные системы
  • 2013 — Академия бизнеса Ernst & Young, повышение квалификации по программе «Финансы для руководителей»
  • 2008 — Ford Motor Company, 6Sigma Green Belt
  • 2000–2002 — Ford Motor Company, Lean Manufacturing, Ford Production System
  • 1991–1992 — Санкт-Петербургский государственный экономический университет, экономист по ВЭД
  • 1984–1990 — Балтийский государственный технический университет «ВОЕНМЕХ» им. Д. Ф. Устинова, инженер-механик

Даты и места проведения

Даты начала обучения не определены.

Мы бесплатно подберем для Вас подходящие курсы.

 Подборка курсов на e-mail
Пользуясь нашим сайтом, вы соглашаетесь с тем, что мы используем cookies  🍪